第一章 标准件设计准则
1.标准化的重要性 2.选用标准件的意义
3.标准件的分类 4.优选器件准则
5.标准件种类最少准则 6.非标件慎用准则
7.相同装配相同标准件准则
8.腐蚀环境材料同质准则
9.外部螺钉特征一致准则
10.明显差异或完全相同准则
第二章：薄板件设计准则
1.薄板件冲裁足够强度准则
2.薄板翻边增强准则 3.薄板零件禁攻丝准则
4.薄板件判定标准 5.形状简单准则
6.节省材料准则 7.避免粘刀准则
8.弯曲棱边垂直切割面准则 9.平缓弯曲准则
10.避免小圆形卷边准则 11.槽孔边不弯曲准则
12.复杂结构组合制造准则
13.避免直线贯通准则 14.压槽连通排列准则
15.空间压槽准则 16.局部松弛准则
17.拉深件的设计准则 18.板材的轧制纤维方向
19.材料选择 20.钣金件端面粗糙度和毛刺
第三章：焊接件设计准则
1.几何连续性原则 2.避免焊缝重叠
3.焊缝根部优先受压 4.避免铆接式结构
5.避免尖角
6.便于焊接前后的处理操作和检测准则
7.对接焊缝强度大及动载荷设计准则
8.焊接区柔性准则 9.减少机加工量的准则
10.减少结构变形的准则
11.不要简单模仿铸件准则
12.冲压件代替机加件的准则
13.箱形截面连接处设在中性轴的准则
14.最少的焊接 15.材料的可焊性
16.前处理、后处理工艺
17.焊缝受载形式利于焊接工艺准则
18.电弧焊接头静强度计算
第四章：塑胶件设计准则
1.形状结构简单准则 2.塑胶件等壁厚准则
3.强度刚度的设计准则 4.塑胶件的连接方式
5.金属嵌件的塑件设计 6.加强筋的设计准则
7.零件配合无变形过应力准则
8.避免翘曲准则 9.细长筋受拉准则
10.避免内切准则 11.避免尖锐棱角准则
12.铸塑构件避免局部材料堆积
13.避免局部表面倒塌准则14.避免公差精度准则
15.非各向同性准则 16.粘合面剪切力原则
17.螺栓带衬板准则 18.最小壁厚准则
19.出模斜度的设计准则
第五章：铸件设计准则
1.最小壁厚准则 2.筋长方向柔性准则
3.避免局部材料堆积准则
4.良好的受力状态准则 5.便利模具制作准则
6.脱模方便准则 7.流动畅通准则
8.便于排气准则 9.清除表皮方便准则
10.便于切削加工准则
第六章 方便切削加工的设计准则
1.选材料适合切削加工的准则
2.尺寸标注方便加工的工艺准则
3.零件形状适合安装定位准则
4.减少安装和走刀次数的准则
5.减少加工面积的准则
6.避免内表面加工的准则
7.保证零件机加工刚性的准则
8.零件结构适合刀具运行的准则
9.轴类零件使用中心孔的准则
10.机加件方便进刀退刀的准则
11.各种机床的加工精度范围
12.机加件精度区域与成本关系
13.最小加工量准则 14.一次夹紧成型准则 15.便利切削准则 16.减少缺口效应准则
17.避免斜面开孔准则18.贯通孔优先准则
19.孔周边条件相近准则
第七章：工装设计准则
1.工装的分类 2.专用刀具
3.专用量具 4.专用夹具
5.各种模具 6.各种专用小工具
7.生产流水线
第八章：公差设计准则
1.关键配合尺寸的加工要求明确准则
2.同一道工序准则 3.减少刚体转动位移准则
4.避免双重配合准则5.最小公称尺寸准则
6.避免累积误差准则7.形状简单准则
8.最小尺寸数量准则9.采用弹性元件准则
10.采用调节元件准则
第九章：可靠性设计准则
1.冗余法则 2.零流准则
3.可靠的工作原理准则 4.裕度准则
5.安全阀准则 6.简单准则
第十章：防腐蚀设计准则
1.避免大面积叠焊准则 2.避免间隙腐蚀准则
3.避免局部微观腐蚀环境准则
4.防止流体通道淤积原则
5.避免大温度和浓度梯度差准则
6.防止高速流体准则 7.腐蚀裕度准则
8.最小比表面积准则 9.便利后继措施准则
10.良好力学状态准则
第十一章：力学原理设计准则
1.强度计算和试验准则 2.均匀受载准则
3.力流路径最短准则 4.减低缺口效应准则
5.变形协调准则 6.等强度准则
7.附加力自平衡准则 8.空心截面准则
9.受扭截面凸形封闭准则10.最佳着力点准则
11.受冲击载荷结构柔性准则
12.避免长压杆失稳准则 13.热变形自由准则
第十二章：热应力设计准则
1.问题点明确准则 2.知识点明确准则
3.减法结构准则 4.加法结构准则
5.方向调节原则 6.消除温度差准则
7.自由膨胀准则 8.柔性准则
第十三章：轴支撑设计准则
1.轴向静定准则
2.固定轴承轴向能双向受力准则
3.固定轴承四面定位准则
4.松弛轴承至少一圈定位准则
5.受变载轴承圈固定准则
6.可分离轴承的配合固定准则
7.可分离轴承的调隙准则
8.便利安装拆装准则
9.滚动轴承滑动轴承不混用准则
10.保障轴向定位可靠准则
11.过渡配合准则 12.避免双重配合准则
第十四章：便于装配设计准则
1.最好与最差装配工序的比较
2.预留装配活动空间准则 3.防呆设计
4.一道工序只操作一个活动零件准则
5.装配累积误差受控准则
6.密封圈装配过程光滑过渡准则
7.尽量减少零件数量准则
8.加工过程表面要求9.标准工具准则
10.便于运送的原则 11.便于方位识别的准则
12.方便抓取准则 13.方便定位准则
14.简化运动准则 15.方便接近准则
16.避免同时入轨准则17.一体化准则
18.简单连接件准则
19.避免高精度装配公差准则
20.组合制造准则
21.便于拆卸准则